7月16日 华滨机制管件有限公司组织公司相关人员联合对镦锻车间“自动排料机构”进行预验收，通过现场的生产指标和设备的设计目标等各项指标对比，对其进行综合评判。
镦锻车间的镦锻工艺是用镦锻机把空心杆、抽油杆两端镦粗，获得杆头形状的同时并改善金属的内部组织，提高金属的力学性能和物理性能。
原镦锻过程属于半自动化，劳动强度大人员占比高、高温高热对职工危害系数大、石墨乳循环系统易损坏，锻烧温度及镦粗部位质量较难控制，生产效率低且镦锻作为车间内第一道工序，这些问题严重限制了车间整体的生产效率。
镦锻车间技术人员通过一系列讨论研究、调研确定自动化改造升级方案。在原有pcl控制系统基础上将镦锻线加装自动排料机构、igbt等。
自动化镦锻线投产后，人员从原来的4-6人可减少至2人，且整个过程完全可由一进行操作和完成；整线流水化自动作业，工作人员只需关注设备动态及生产产品的质量，大大减轻工作人员的劳动强度；改造后操作人员无须手动对原材料进行锻烧，减小了人员出现高温烫伤及挤压事故发生的风险；石墨乳循环系统由气动隔膜泵代替原来的电潜泵，在节省电量的同时减少了损坏的次数；设备加装igbt后，镦锻机设备用电量有所减少，可节省10%左右。
此次设备改造升级投产后将大大节省人力、成本，提升了车间的生产效率，为华滨管件顺利完成采油厂生产任务打下了坚实的基础，将成为公司一张靓丽的“名片”。
朱玉浩